کنترل نوسان و لرزش در کنترل فرآیند و بهینه سازی

 

امروزه در این محیط رقابتی اشیا صنعتی مهم و در هنگامی که
نرخ خروجی افزاینده برای کیفیت محصول دیگر یکی از فاکتورهای اصلی که برروی خرید
مشتری تاثیرگذار می گذارد نیست، حضور مستمر در بازار برای دوره های متمادی به
سادگی امکان پذیر نیست. برای رقابت و باقی ماندن در بازار لازم است که قیمت ها را
منطقی کرده، هدفی که به وسیله افزایش کارآمدی عملیات تولیدی و کنترل کیفیت قابل
دستیابی است.


به نام خدا

کنترل نوسان و لرزش در کنترل فرآیند و بهینه سازی
خطوط تولید.

1 معرفی

امروزه در این محیط رقابتی اشیا صنعتی مهم و در هنگامی که
نرخ خروجی افزاینده برای کیفیت محصول دیگر یکی از فاکتورهای اصلی که برروی خرید
مشتری تاثیرگذار می گذارد نیست، حضور مستمر در بازار برای دوره های متمادی به
سادگی امکان پذیر نیست. برای رقابت و باقی ماندن در بازار لازم است که قیمت ها را
منطقی کرده، هدفی که به وسیله افزایش کارآمدی عملیات تولیدی و کنترل کیفیت قابل
دستیابی است.

ماشین و بهره گیری از آن می تواند بوسیله روش های پیشرفته و
سیستم های کنترل پروسه تولید که با استفاده از سنسورهای مدرن تکنیک های فرآیند
سیگنالی همراه با دانش بر پایه تکنولوژی اطلاعات بهبود یابد و این اجازه تطبیق
ارتعاشات ارزش اطلاعات اصلی در فرآیندهای مختلف را به ما می دهد. تاکید بر ارزش
روش های ماشینکاری حقیقی است و با استفاده از مقادیر اندازه گیری مفید.

کنترل ارزش و تحلیل آن یکی از اکتشافات بسیار مهم است که می
تواند بعنوان یک ابزار مناسب برای تعیین میزان فرسوددگی حقیقی ماشین ها و قطعات
مختلف آنها به کار رود. اندازه گیری اتومات با تحلیل های بعد از آن در حوزه تعداد
و تکرار مانند طیف و تحلیل آن به ما اجازه می دهد منابع تحریک  و خسارتهای خارجی را تعیین کنیم. معمولا امکان
پذیر نیست که نتیجه گیری قابل اطمینانی در مورد یک قطعه مجزا یا یک مجموعه منتاژ
شده کامل بوسیله یک اندازه گیری ساده بدست آورد. بنابر این چندین اندازه گیری باید
در حالت کار کردن انجام شود و با هم مقایسه شود تا بتوان تخمین بی خطایی را برای
گسترش نقایص و یا وضعیت فرآیند حاصل کرد. اطلاعات کامل و پیچیده بدست آمده از
سیگنال های اندازه گیری باید به مقادیر کاراکتری کمی کاهش پیدا کند تا پیش بینی
گسترش خسارات در آینده نزدیک به ترتیب، اجازه ی تغذیه پروسه کنترل را بدهد.

بررسی های حقیقی در تحقیقات وضعیت تلاش می کند برای انطباق
تجارب بدست آمده بوسیله تحلیل ارزش برای کشف ایرادات ماشین و نیازهای تولید و
کنترل کیفیت شامل: تعیین وضعیت عملیات تا طبقه بندی محصول تولید شده. این برگه
بعضی از نمونه های به کار رفته پیشرفته در تحلیل لرزش برای پروسه و سیستم های
کنترل کیفیت در ساخت را نمایش می دهد. ساختار جهانی سیستم کنترل به کار رفته شامل
مجموعه اطلاعات، تحصیل و تحلیل تکنیک هایی که در نمونه های کاربردی فرآیند کنترل
گذرا و کنترل کیفیت محصول توصیف می شوند، مانند شکل دهی صحیح، برش فویل آلومینیم،
پمپ های روغن تعمیر شده برای تمرکز منابع شکست در یک محیط داغ گالوانیزه.

 

2 منبع تحریک، تحصیل اطلاعات و پردازش اطلاعات

دانش علائم نوسانی و لرزان ماشین ها و زمان وابسته به رفتار
آنها پایه های کنترل کار آمد هستند. لرزش ماشین ها نتیحه نیروهای دینامیکی، حرکات
قطعات متحرک که در ارتباط با ماشین و مشخصات مکانیکی هستند. قطعات مختلف ماشین
دارای لرزش های متفاوتی هستند. تمام این قطعات لرزش خاصی را ایجاد می کنند که به
ماشین و ساختار آن منتقل می شود. وضعیت ماشین، ایرادات ماشین و خسارات خارجی می
توانند به عنوان نشانه های عیوب شناخته شوند مثلا لرزش مکانیکی، آلودگی صوتی و
تغییر در پارامترهای فرآیند شبیه دما و کار آمدی.

برای تکمیل تقاضای تحلیل فراگیر لرزش یک وسیله کمکی که بر
محیط نظارت کند لازم است که به موجب آن جابه جایی، سرعت و شتاب به دست آمده
استفاده می شوند. بیان تکنولوژی در کنترل لرزش های چرخشی ماشین بستگی به محاسبه
مقدار میانگین و مقدار حراکثر مقایسه آنها با آستانه تحمل و رفتارهای آنها برای
تعیین شکست فزآینده یا تغییر در حالات عملیات دارد. حوزه میانگین زمان برای
جداسازی سرعت اطلاعات مرتبط از تشدید اضافه شده و تحریک های اتفاقی مانند اصطکاک
جنبشی و مکانیکی به کار می رود. تحلیل طیف با فازهای مخصوص و پایدار و میانگین
اجازه تعیین مشخصه های خاص ماشین را بوسیله مداخله و فازهای مرتبط می دهد. تحلیل
های مرتبط تاکید دارد بر روی اطلاعات عمومی از سیگنال های لرزش مختلف داده شده که
اشاره دارد به منابع تحریک و راههای عبور سیگنال، که به وسیله ارزیابی موازی
اطلاعات فرآیند مانند فشار، نرخ جریان، حرارت، بارگذاری و غیره همایت می شود.

ساختار جهانی سیستم عمومی کنترل می تواند به سه بخش اصلی
تقسیم شود، جمع آوری اطلاعات که گزارش اطلاعات به وسیله روش های دیجیتال است،
تحصیل که فاز محاسبات و مقادیر آماری و وظایف در حوزه های زمان و تکرار است با
کاهش اطلاعات جامع بوسیله عیوب و الگوهای عملیات. مشکل ترین بخش، فاز سوم است که
هنوز تحت گسترش و انطباق های دائمی برای نیازهای کاربردی صنعتی است یعنی بستگی به
روش عمل شخصی در سیستم کنترل دارد. تکنیک های جدید تحلیل شبیه تحلیل های موجی و
شبکه های عصبی برای شناخت الگو در یک نمونه کشف خطا و وضعیت کنترل در پیستون محوری
هیدرولیک و پمپ های دنده امتحان می شوند.

 

3 تعریف عیب و وضعیت کنترل پمپ های هیدرولیکی روغنی

سیستم های هیدرولیک بر تمام قسمتهای تولید و عملیات قدرتی
به کار می روند. با این وسیله کوچک می توان نیروهای بزرگی را به کار برد. مثلا
استفاده سیلندر هیدرولیک در بیل هیا مکانیکی یا موتورهای هیدرولیکی در ماشین های
سنگین معدن انرژی منتقل شده با مایع هیدرولیک با فشار 10x105
پاسکال در ماشین های ابزار برای روغن کاری و 250x105 پاسکال برای موتورهای هیدرولیک کامیون ها، 400x105 پاسکال برای سیلندرهای هیدرولیک در بیل های
مکانیکی و تا 2500x105 پاسکال در
کاربردهای مخصوص تولید پلاستیک به کار می رود. بسته به میزان سایش، پمپ های
هیدرولیک باید در فواصل زمانی مشخص نگه داری و تعمیر شوند. قطعات کوچک جایگزین می
شوند و قطعات بزرگ برای کاهش هزینه ها دوباره ساخته می شوند.

در اینجا هدف انجام دادن یک برنامه کنترل محصول بوده، تست
قطعات دوباره ساخته شده و پمپ های هیدرولیک جدید برای کنترل کیفیت. یک میز کنترل و
تست ساخته شده برای شبیه سازی حالات متفاوت بارگذاری (فشار و نرخ جریان) برای
پیستون های مختلف محوری و پمپ های دنده. شرایط اندازه گیری بر پایه نوسان فشار،
نرخ جریان و شتاب است.

شکل 1 میانگین نوسان فشار دینامیکی سه پیستون محوری پمپ را
با ساعت کاری های مختلف و بارگذاری متفاوت با جریان پایدار نشان می دهد. در طول
عمر نرمال شکل سیگنال به صورت پالس های هارمونیک می شود که در فشار بالا افزایش می
یابد (عمل نرمال شکل 1). هر پیستون یک فشار خلق می کند که بسته به مشخصات هندسی و
فعل و انفعالات مکانیکی با صفحه کنترل خروجی و ورودی است. به طور کل می توان بین
شکست های موضعی و شکست های توزیع یافته تمایز قائل شد. در این مورد فرسایش پمپ 2
ثابت می کند که بلوک جریان آب زیرین و پایه دارای چندین یاتاقان هستند. تمام اینها
توضیح می دهد که عیوب کار، عملیات پمپاژ در معرض خطر قرار ندارد و این بستگی به
آلودگی روغن داشته است. همچنین آشکار شد که در پالس های مدولاسیون در حالت پمپ 3،
بارگذاری متفاوت باید مورد امتحان قرار بگیرد. برای تعیین عیوب تاثیر خسارات خارجی
در شکل 2 نشان داده شده است. به عنوان مشخصه های یک عیب موضعی و یک عیب توزیع
یافته و با این وجود تمام این پیستون ها دارای لقی شعاعی افزایش یافته هستند، شکل
سیگنال اطلاعاتی در مورد وضعیت عملیات معیوب نمی دهد. در اینجا پارامترهای موازی
تولیدی برای نرخ جریان و حرارت به عملیات ناخوشایند اشاره می کند. برخلاف سیگنال
های فشار سیگنال های شتاب مشابه هیچ نوع مسیر مشخصی برای اشاره به عملیات معیوب
نمی دهد. منابع اصلی تحریک فرکانس های مکانیکی اصطکاک جنبشی هستند که اضافه می
شوند به سرعت فرکانس پایین تر مرتبط با اطلاعات دوره ای. به دلیل این حقیقت که
تعیین فشار هیدرولیکی یک جابه جایی بر پایه تکنیک های اندازه گیری است. فرکانس های
تحریک بالاتر مستحلک می شود. با نرخ 2 1/f

این اطلاعات در مورد عیوب همچنین شامل سیگنال های شتاب در
پمپ های ریختگی در شکل 3 با نیروی طیف ثابت می شود. طیف فشارهای دینامیکی علائم
عیوب مشابه را نشان می دهد. برای عیب های طبقه بندی اتومات الگوی تغییرات دامنه PRS با شدت سرعت مرتبط با هارمونیک می توان به
کار رود. می توان بیان کرد که به اندازه گیری لرزش در پمپ ریخته گری یا حتی در
پایه ها عیوب آنها معین می شود مخصوصا در حالتی که میدان اندازه گیری با استفاده
از شتاب دهنده ها باشد که آسانتر از نصف مبدل اضافی فشار است. بسته به میزان زمان
گارانتی که اعلام شد تمام پمپ های دنده جدید فروخته شده باید تست شوند تا خطاهای
ساخت یا لقی های مکانیکی پیش از اندازه کشف شوند. میز تست مدولار برای پمپ های
پیستون می توان به راحتی تطبیق پیدا کند. با پمپ های دنده کوچکتر با استفاده از
وسایل و ابزار یابی مشابه تاثیر خارج از مرکزی بین شافت مرکزی و قطر دندانه ها به
وضوح مشخص می شود. در سرعت های تکراری پایین در مرتبط با نوسانات جزئی فشار
همانطور که در شکل 4 اثبات شده.

سیگنال های مشابه در ریخته گری همچنین شکل می گیرند. به
وسیله فرکانس های درگیر و موارد اضافه شده هارمونیک با سرعت مدولاسیون پایین تر
برای طبقه بندی آماری زمان پمپ ها، مقادیر محاسبه می شود. آستانه مقایسه منحنی ها
دامنه تغییرات دندانه ها با سرعت مرتبط در ماتریس های ورودی برای طبقه بندی برداری
به کار می رود.

به منظور آشکار کردن تمام شکست های مکانیزم که گفته شد و
تاثیرات آنها براده های محاسبه می شود. در یک ماتریس با مقادیر ساده مثل مقادیر
آماری زمان قطعات فرکانسی مخصوص ماشین مطابق با نوع نقص براده ها بزرگترین ارتباط
برای شکست و درجه خسارات را تولید می کنند. فاصله و زاویه بین براده ها یک طبقه
بندی ساده و با توجه به اندازه گیری براده ها و نمونه اصلی بردار مرجع بسته به نوع
پمپ و حالت بارگذاری را نشان می دهد. همبستگی و ارتباط با پارامترهای فرآیند احتمال
کشف خطا و تعریف آن را افزایش می دهد. در گامی جلوتر خود بردار به عنوان یک ورودی
برای طبقه بندی جدید قرار می گیرد که اگر نمونه های کارآمد مرجع و کلاسبندی شکست
قابل دسترس باشد قادر به تعیین خطا به صورت اتومات با آشنایی و کنترل سریع هستند.

 

4 برش آلیاژهای آلومینیم

یکی از منابع مهم و اصلی در شرکت و کاهش کیفیت در برش
آلیاژهای آلومینیم سایش و شکست ابزار است. یک هشدار دهنده می تواند برای اعلام
تمام شدن مقاومت به سایش ابزارها نصب شود. از یک سو هزینه های ماشین کاری به علت
به کار بردن تمام عمر ابزار کاهش می یابد و یک زمان ماشین کاری مفید به دست می آید
که به عملیات کاری ایمن تر و کارگر و نیروی انسانی کمتر همراه است و از سوی دیگر
شکست مرتبط با هزینه ها کاهش می یابد. به دلیل کشف شکست زودهنگام و تعیین عملیات
نامناسب از خسارات وارد به ماشین با ابزار و کیفیت کمتر قطعات کار جلوگیری می شود.
در برش آلیاژهای آلومینیم لبه برنده و کیفیت آن بسیار مهم می شود برای تولید
کنندگان زیرا تلاش می کنند که بازده محصول را به حداکثر برسانند. لبه بحرانی و
درجه بندی نیاز دارد به توجه کامل در طول فرایند. برای اطمینان از نتنها کیفیت سطح
فوق بلکه به خاطر تلرانس فشاری مناسب همچنین کیفیت لبه ها عواملی نظیر نوع پلیسه
کیفیت چاقوهای برنده، تلرانس مکانیکی محوری، سرعت تسمه نوار و لقی لبه ها و در
پایان رفتار مواد در حال برش نقش مهمی در تعیین کیفیت لبه بازی می کند.

در ساده ترین حالت نوارهای آلومینیمی با عبور از یک جفت
برنده تولید می شوند که این برنده ها شامل دو لبه دورانی هستند. یکی در بالا و
دیگری در کف که عمل می کنند. برای برش بخشی از لبه نوار برای ایجاد عرض نوار
دلخواه به طور همزمان ورق می تواند دو نیم بشود. در تسمه های مختلف فلز با عرض های
مختلف مکانیزم برش، همانطور که گفته شد در شکل 5 توضیح داده شده که یک ترکیب از
نفوذ چاقو در نوار و شکست آن است. در هنگامی که نوار وارد می شود چاقو نفوذ می کند
تا جایی که نیرو ها بر تنش تسلیم ماده غلبه می کنند و ورق جدا می شود. عمق نفوذ به
وسیله تنش تسلیم مواد رابطه با استحکام شکست و ضخامت نوار تعیین می شود. یک لبه
ایده آل لبه ای است که سازگار و یکدست با تمام نوار است.با تنواع و نفوذ چاقو و
شکست بسته به مشخصات فیزیکی مواد مختلف عوامل تاثیر گذار همچنین تنظیم لبه چاقو به
صورت افقی و عمودی، تیزی لبه های برنده و موازی بودن لبه ها و سرعت همزمان. تنظیم
اصلی چاقو به صورت مکانیکی بوسیله اپراتور ها انجام می شود. در واقع این ماشین ها
اجازه می یابند تا خارج از مرکز تولید کنترل شوند. تنظیم ایده آل چاقوها به ضخامت
مواد و به طور کلی بر پایه تجربه و اطلاعات تجربی اپراتورها وابسته است.

در نتیجه خطاها در راه اندازی و تخریب کیفیت چاقوها شناخته
نمی شوند تا زمانی که یک حجم زیادی از مواد تولید شوند. حتی لبه هایی که ظاهر می
شوند برای رضایت از فاصله بین آنها، میزان غیرقابل قبولی را در طول بازرسی نشان می
دهند. گهگاه نظارت بر تنظیم چاقوها و کیفیت لبه ها در بازده پایینتر نتیجه می شود.
در بعضی مواقع مشکلات لبه برنده قابل توجه می شود فقط هنگامی که نوار بیشتری تولید
می شود. بنابراین سیستم های کنترل مختلفی ایجاد شده که با استفاده از دوربین های CCD ، لرزش و تحلیل های صوتی شرایط دائم لبه را
در طول زمان بش تعیین می کند. در شکل نشان داده شده در بالا روش های سنتی و تحصیل
پردازش اطلاعات لرزش برای کشف عیوب باید تطبیق داده شوند برای کنترل همیشگی فرآیند
با کنترل و بازخورد برای بهینه سازی فرآیند. تست های نوری شامل یک دوربین CCD با فوکوس بر روی اشیا و دو نوع منبع نوری
اضافه است که بر روی میله ای پشت برنده نصب می شود. دوربین یک فاصله ثابت از لبه
نوار را رعایت می کند که بعدا بوسیله یک سیستم کنترل حرکت مطابق می شود که اجازه
افقی برای نظارت بر چندین برش را دارد. جایگیری بر پایه اطلاعات نوار که به صورت اتومات
از سیستم کامپیوتری نورد می رسد استوار است. دوربین به طور مستقیم عکس هایی به
پردازنده که در نزدیکی اپراتور قرار دارد می فرستد. یک نرم افزار مخصوص عکس برای
نمایش و شناسایی الگو به کار می رود. گزارش هایی از بد یا خوب بودن کار به وسیله
تصاویر قابل دسترس است. اطلاعات،  مشخصات و
هشدارهای رخ داده با یکدیگر و با شماره نوار، مواد و مشخصات برنده برای اطمینان از
کیفیت و ارزیابی آماری بیشتر نگهداری می شوند. رابطه بین هزینه های بالا و حساسیت
محدود سیستم در حالات ورق ورقه شده آلیاژ نیازمند تکنیک های نظارتی خاص است.
بنابراین انداه گیری صوتی و لرزش پایه گذاری شد. برای درخور بودن، این مسائل با
استفاده از شتاب سنج ها در برندگی چاقویی و اندازه گیر میکروفنی از انتشار صوت در
فرآیند برش در جلو و پشت چاقوها به خاطر جابه جایی افقی چندین میکروفن، تاثیر زمان
اندازه گیری، اجازه جابه جایی صنایع اطلاعات مهم را می دهد. به علاوه شتاب سنج ها
می توانند برای کنترل وضعیت بلبرینگ ها و دنده ها به کار روند.

شکل 7 سیگنال های مشخصه ای زمان و نیروی مشابه طیف برای وضع
برش ایده آل، پلیسه، شکاف و صدای پس زمینه بدون فرایند برش را نشان می دهد. تغییرات
مهم شکل سیگنال های زمان به وسیله شکاف ها بدست می آید. به خاطر لقی کمتر افقی و
عمودی چاقو ها، بسته به مشخصه های مکانیکی مواد پالسهای صوتی بالا القی می شود.
مادامی که شرایط مرجع به طور کلی با مراحل سیگنال های همگن مشخص می شود. تغییر نرخ
شکست در برش مواد برای پلیسه باعث مراحل سیگنال سراسری پایینتر است. سک سیگنال
سریع طبقه بندی با استفاده از مقادیر آماری زمان و واریانس به دست می آید که تمام
شدت سیگنال های سراسری را خلاصه می کند و عوامل β که بر روی
پالس های کوتاه در مقابله با سیگنال های سراسری تاکید می کند.

اساسا نیروی طیفی مشابه ثابت می کند که باند پراکندگی
فرکانس های بالا و اطاعات مرتبط برای فرآیند برش را در زمانی که نرخ فرکانس به
بالای 5 کیلوهرتز می رسد شامل علائمی از دنده، شبکه، یاتاقان های رولینگ، ساختار
شدید آوایی و غیره. بنابر این با فیلتر کردن زیاد و علائم زمانی حساسیت مقادیر
آماری زمان در برابر شرایط عمل می تواند به طور مهمی افزایش یابد و همانطور که
مشخص شد در سمت راست شکل 7، تاثیر صداهای محاسره شده جزئی می شود. استفاده از
چندین وسیله اندازه گیری صوتی اجازه می دهد که با اندازه گیری تاخیر زمان اطلاعات اصلی،
یک منبع جابه جایی محرک و استفاده از برش چندگانه چاقو را به عنوان مسئول برای
پلیسه و شکافها تعیین کند. آثار مجسم در زمان و حوزه فرکانس باید خلاصه شود.

یک حالت حقیقی برای طبقه بندی کننده پلیسه شکاف یا عملیات
نرمال برای گرفتن تغذیه اتومات برای تنظیم فرآیند به دست آید. در این مورد یک طبقه
بندی برداری به کار گرفته شده جایی که اجزا برداری ساده شامل مقادیر توصیفی عمومی
از سیگنال های زمان، سیگنال های خطی و لگاریتمی در فرآیند اصلی در فرآیند میانگین
تا تحلیل های شناخته شد ه از ارزیابی سیگنال های AE
برای کشف شکاف و جابه جایی فازی مواد وجود دارد. چهار مقدار نهایی تعیین شده و
مقدار تجاوز محدود به ترتیب تاخیر زمان تا زمانی که کاهش می یابد در محدوده زمانی
معین اندازه گیر می شود و مشخصه های شدت پالس ها و پوشیدن مشخص می شود. برای آسان
سازی تجسم برای عملیات مرجع تمام مقادیر به یک نرمال می شوند. آثار حقیقی می تواند
بعدا متفاوت از آنچه نشان داده شده در شکل 9 یا درصد انحراف محاسبه شود.

برای اهداف مقایسه عملیات مختلف، دامنه بردارهای حقیقی،
زاویه فاز و تفاوت بردارهای مرجع محاسبه می شوند. همانطور که در شکل 9 نشان داده
شد، چندین دسته بندی سیگنال می تواند جدا شود که بستگی به شرایط برش دارد. عملیات
حقیقی برداری بعدا با احتمال بیشتری دسته بندی می شود. سیستم فقط زمانی کار می کند
که فاصله های بین کلاسبندی پلیسه ها، شکاف ها، مرجع ها و محیط، کارآمد باشند و به
سیگنال دسته بندی کننده انتخاب شده با تاثیر مشخصه های مواد و پارامترهای فرآیند و
ماشین موردنیاز به کار رفته برای گارانتی طبقه بندی رضایت بخش سیگنال ها بستگی
دارد.

همانطور که با بررسی های تجربی ثابت شد، مشخصه های مکانیکی
نوارهای تولید شده یک تاثیر قابل ملاحظه بر روی صدور صوتی فرآیند برش دارد که به
درستی آرایش چاقوها و نورد بستگی دارد. بنابر این یک سیستم نظارت اجرایی عمومی با
استفاده از الگوهای لرزش که باید شامل یک فاز تمرینی اتومات برای ایجاد پارامترهای
فرآیند و مشخصه های مواد و الگوهای مرجع برای شرایط عملیات مطلوب می شود.

 

5 تحلیل های لرزش در خط تولید گالوانیزه گرم

خطوط تولید مدرن و بزرگ در صنعت بوسیله اتوماسیون و در
برگرفتن فرآیندهای پیچیده جریان صفحات تعریف می شوند. بنابراین، گاهی اوقات این
سیستم ها نمونه های اولیه هستند. در این مورد یک خط تولید گالوانیزه گرم اتوماتیک
برای صفحات فولادی بی پایان از ضخامت 1/0 تا 5 میلیمتر با پهنای 5/1 متر به کار می
رود. بسته ضخامت فولادی سرعت تغذیه باید تغییر کند. افزایش پتانسیل برای طراحی های
ساختمان دستگاه دوم استفاده از سیگنال های لرزشی که فرکانس های مختلف بین 200 تا
250 کیلو هرتز در 8 شبکه نمایش ارتعاشات می دهد. این تعیین همزمان وجود ترک های
عمیق را که ناشی از اصطکاک مکانیکی متقابل چندین دستگاه است را قادر می سازد. در
طی تغییر شکل اندازه های ماشین با ورقهای فلزی ثابت شده و با سرعت 174 متر بر
دقیقه کار می کند. ضخامت ورق ها 53/0 میلیمتر و با عرض 1244 متر است. دیدن اثر کلی
رده های لرزش در شکل 16 آمده است که اندازه سرعت در موقعیت های مختلف اندازه، پایه
و ناهموارکننده تنها در مقابل دستگاه گالوانیزه گرم نزدیک شده بوسیله یکپارچگی
تایید اندازه شتاب سیگنال ها با وجود تکرار کمتر در ناهموار کننده سیگنال های ارتعاش
نشان دهنده وضوح تفاوت و تلفیق فرکانس ها ی وابسته راهنمایی اندازه با اجزا دوره
ای اصلی هستند. برای نتیجه گیری می توان بیان کرد که تعیین سیگنال های تحریک کننده
و فعل و انفعالات آنها نمی تواند تنها برای تعریف شرایط حقیقی عملیات به کار رود.
همچنین برای بهینه سازی فرآیند و پارامترهای آن و برای جلوگیری فرسایش فزاینده و
بارگذاری مرکب با خسارت قابل دسترس ماشین به دلیل تطبیق پارامترهای فرآیند نامطلوب
به کار می رود. نتیجه به عنوان تجربه ای برای نصب صحیح خط دوم گالوانیزه گرم می
تواند به کار رود. اندازه گیری لرزش تست نشان داده شده فقط کاراکترهای اطلاع رسان
را دارد. برای تعریف کامل جهانی تمام ماشین ها و اطلاعات پیچیده فرآیند کنترل،
فرآیند و لرزش مواد را باید شامل شود.

 

 

6 خلاصه

می توان نشان داد که یک پتانسیل قوی برای اصلاح نرخ کارآیی
ماشین ابزار بوسیله کنترل شرایط عملیات وجود دارد. نتیجه مختصات نشان می دهد که
لرزش، صدا و صدور صوتهای ترکیبی با دیگر تکنیک های NDT
مانند اندازه گیری نوری برای کنترل کیفیت و اندازه گیری فرسایش قابل اطمینان تر از
بیشتر روش های استاندارد مانند به کار بردن نیرو، اندازه گیری نیرو یا فشار و یا جریان
مورد استفاده در سیستم های بازرگانی قابل دسترس می باشد. در سیستم اندازه گیری
آن-لاین (on-line)، اندازه گیری
لرزش که بر پایه آمارهای الگوریتمی و روشهای تحلیلی فرکانس اتومات استوارند باید سیستم
هایی که کنترل می شوند دقیقا تطبیق داده شوند. تجهیزات صنعتی باید در میزهای تست
به خوبی خطوط تولید صنعتی به شکل مختصر و مفید و تجسم آسان ابزار شرایط حقیقی کار
یا کیفیت محصول ترکیب شوند.

رضاشیرزاد ; ٢:٥٥ ‎ب.ظ ; سه‌شنبه ٢٥ امرداد ۱۳٩٠